Peripheriegeräte:
Automation & Steuerung
Temperierung & Kühlung
Materialaufbereitung & Förderung

Wassertemperiergeräte arbeiten drucklos bis ca. 90 °C und in Druckwasserausführung bis 160 °C. Oberhalb von 160 °C ist ein Öltemperiergerät erforderlich - diese erreichen Vorlauftemperaturen bis 300 °C. Für Standardthermoplaste wie PP, PE und ABS reicht in der Regel ein Wassertemperiergerät. Bei technischen Kunststoffen wie PA, PBT, POM oder Hochtemperatur-Polymeren wie PEEK wird ein Öltemperiergerät notwendig. Druckwassergeräte sind energieeffizienter als Öl, daher: Wasser so lange wie möglich, Öl nur wenn thermisch notwendig.

Die Grundformel lautet: Trocknerbehältervolumen = Materialdurchsatz (kg/h) x Trocknungszeit (h) x 1,2 (Sicherheitsfaktor). Beispiel für PA6: Bei 50 kg/h Durchsatz und 4 Stunden Trocknungszeit ergibt sich ein Mindestvolumen von 240 Litern (50 x 4 x 1,2). Entscheidend ist auch der benötigte Taupunkt: PA6 erfordert -30 °C bis -40 °C Taupunkt, PC etwa -20 °C. Shini Trockenlufttrockner der SHD-Serie erreichen stabile Taupunkte bis -40 °C. Eine Unterdimensionierung führt zu Feuchtigkeitsschlieren und Festigkeitsverlust im Bauteil.

Bereits Temperaturschwankungen von +/- 2 °C am Werkzeug können zu Einfallstellen, Verzug, Glanzunterschieden und Maßabweichungen führen. Shini Temperiergeräte regeln auf +/- 0,1 °C genau und gewährleisten damit eine konstante Teilequalität über die gesamte Produktion. Besonders kritisch ist die Temperiergenauigkeit bei optischen Teilen, technischen Präzisionsbauteilen und Mehrfachwerkzeugen, bei denen alle Kavitäten gleichmäßig temperiert sein müssen.

Als Faustregel gilt: Ab 5-6 Spritzgießmaschinen lohnt sich eine zentrale Materialversorgung. Eine Zentralanlage reduziert den Personalaufwand für die Materialbereitstellung erheblich, minimiert Kontamination und ermöglicht eine automatisierte Materiallogistik vom Silo bis zur Maschineneinzugszone. Einzelfördergeräte sind flexibler und wirtschaftlicher für kleinere Betriebe mit häufigem Materialwechsel. Shini bietet beide Lösungen: Einzelsaugfördergeräte der SAL-Serie und zentrale Förderanlagen mit automatischer Materialzuordnung.

Eine Inline-Mühle (beistellende Schneidmühle) zerkleinert Angüsse und Fehlteile direkt an der Maschine und führt das Mahlgut sofort wieder dem Produktionsprozess zu. Das spart 5-15 % Materialkosten je nach Angussanteil und Ausschussrate. Der ROI liegt typischerweise bei wenigen Monaten. Weitere Vorteile: kein manueller Transport von Angüssen, kein separates Lagern und Zuordnen von Mahlgut, geringere Kontaminationsgefahr. Shini Schneidmühlen der SG-Serie arbeiten geräuscharm und staubfrei dank geschlossener Mahlkammer und Absaugung.